Прокатка колец горячей ковки из легированной стали

Прокатка колец горячей ковки из легированной стали

Ⅰ. Технологический процесс Производства Ковки:

1. Сырье и материалы:

Выберите подходящую марку и спецификацию сырья в соответствии с требованиями к материалам, указанными в чертежах заказчика.

2. Проверка стали:

Чтобы убедиться в том, что сырье квалифицировано, химический состав сырья должен быть перепроверен перед производством.

3. Маркировка и вырубка стали:

Разрежьте слитки и заготовки на приемлемые размеры и вес в соответствии с требованиями к продукту.

4. Нагрев (включая закалку):

Нагревайте нарезанное сырье в соответствии с технологическим процессом производства, чтобы температура нагрева соответствовала требованиям к материалу.

5. Ковка:

Поместите оператора в кузнечное оборудование, выполните соответствующую толщину заготовки, вытяжку и другие процессы в соответствии с размером сырья и требованиями к соотношению ковки, контролируйте размер ковки в режиме реального времени и контролируйте температуру ковки с помощью инфракрасного термометра.

6. Проверка ковки:

Предварительный осмотр кузнечной заготовки - это в основном проверка внешнего вида и размера. Что касается внешнего вида, то в основном это делается для проверки наличия трещин и других дефектов. Что касается размера, он должен гарантировать, что припуск на заготовку находится в пределах диапазона, требуемого чертежом, и делать записи.

7. Сохранение тепла и нормализация после ковки:

Это делается главным образом для улучшения зернистости, однородной структуры и устранения внутреннего напряжения. Устраните дефекты: дефекты перегрева и полосчатая структура, такие как видманштаттен и крупнозернистая! Подготовьте к окончательной термической обработке.

8. Грубая механическая обработка:

После того, как поковки в основном сформованы, различные поковки различных спецификаций должны быть обработаны в соответствии с требованиями к изделию, и должен быть зарезервирован припуск на чистовую обработку.

9. Термическая обработка:

Комплексный процесс нагрева поковки до заданной температуры, выдерживания ее в течение определенного времени, а затем охлаждения с заданной скоростью для улучшения внутренней структуры и свойств поковки. Цель состоит в том, чтобы устранить внутреннее напряжение, предотвратить деформацию во время обработки и отрегулировать твердость, чтобы сделать ковку благоприятной для резки. Для поковок после термической обработки воздушное охлаждение, водяное охлаждение, масляное охлаждение и т.д. Должны выполняться для поковок в соответствии с требованиями к материалу. В том числе: нормализация, закалка и отпуск, закалка и другая термическая обработка.

10. Отделка:

Изделия после черновой обработки и термообработки подвергаются прецизионной обработке на станках с ЧПУ, чтобы точность размеров и отделка изделий полностью соответствовали требованиям чертежей ковки.

11. Проверка внешнего вида продукта:

Проверка внешнего вида изделия должна соответствовать требованиям к размерам, указанным на чертежах заказчика. Проведите ультразвуковую дефектоскопию (UT), дефектоскопию магнитными частицами (MT), твердость, науглероживание и другие испытания, требуемые чертежами.

12. Испытание на механические свойства:

Чтобы удовлетворить потребности клиентов, механические свойства поковок должны быть проверены, в основном на предел текучести, растяжение, удар и золото. Удовлетворяйте потребности различных видов контроля ковки.

13. Обработка поверхности и упаковка:

После проверки качества готовые поковки должны быть обработаны антикоррозийной обработкой и окрашены и упакованы на склад готовой продукции для отправки.

14. Погрузка и доставка:

Передача товара со склада готовой продукции для погрузки и доставки клиентам.

II. Применение:

Ковка может оказывать давление на металлическую заготовку, вызывая пластическую деформацию и изменяя ее механические свойства. Пористость металла может быть устранена ковкой. Механические свойства поковок могут быть улучшены.

Поковки используются для следующих целей:

① Общепромышленные поковки относятся к гражданским отраслям промышленности, таким как производство станков, сельскохозяйственное машиностроение, производство сельскохозяйственного инструмента и подшипниковая промышленность.

② Поковки для гидрогенераторов, таких как главный вал и промежуточный вал.

③ Поковки для тепловых электростанций, такие как ротор, рабочее колесо, стопорное кольцо, главный вал и т.д.

④ Металлургическое оборудование, такое как холоднокатаный, горячекатаный и елочный зубчатый вал.

⑤ Поковки для сосудов высокого давления, таких как цилиндр, фланец и головка чайника и т.д.

⑥ Судовые поковки, такие как коленчатый вал, хвостовой вал, шток руля направления, упорный вал и промежуточный вал.

⑦ Ковочные машины и оборудование, такие как головка молотка, шток молотка, колонна гидравлического пресса, блок цилиндров, стойка и блок цилиндров осевого пресса и т.д.

⑧ Модульные поковки - это в основном штамповочные штампы для молотков горячей штамповки.

⑨ Поковки для автомобильной промышленности, такие как левый и правый поворотные кулаки, передняя балка, муфта и т.д. Согласно статистике, на кованые детали приходится 80% их массы в автомобилях.

⑩ Поковки локомотивов, такие как оси, колеса, листовые рессоры, коленчатый вал локомотивов и т.д. Согласно статистике, на кованые детали приходится 60% массы локомотивов.

⑪ Военные поковки, такие как ствол орудия, корпус двери, опора затвора и тяговое кольцо, согласно статистике, на кованые детали приходится 65% массы танков.

Ⅲ. Характеристика:

1) Большой диапазон веса. Вес поковок может варьироваться от нескольких граммов до сотен тонн

2) Более высокое качество, чем отливки. Механические свойства поковок лучше, чем у отливок, и они выдерживают большую силу удара и другие большие нагрузки. Поэтому поковки используются для некоторых важных и напряженных деталей.

Для высокоуглеродистой стали качество поковок лучше, чем у проката. Например, прокат быстрорежущей стали может соответствовать требованиям использования только после модификации и ковки. В частности, фреза из быстрорежущей стали должна быть кованой.

3) Самое тяжелое - это самое легкое. Исходя из соображений обеспечения прочности конструкции, ковка легче литья, что снижает вес самой машины. Это имеет большое значение для транспортных средств, самолетов, транспортных средств и авиационной техники Zizhou.

4) Экономьте сырье. Например, когда коленчатый вал со статическим весом 17 кг вырезается и выковывается прокаткой, стружка составляет 189% от веса коленчатого вала, в то время как при использовании объемной штамповки стружка составляет всего 30%, а время обработки сокращается на 1/6.

Прецизионные кованые поковки позволяют не только сэкономить больше сырья, но и сэкономить больше часов обработки.

5) Высокая производительность. Например, использование двух прессов горячей штамповки для штамповки радиально-упорных подшипников может заменить 30 автоматических станков для резки. Производительность шестиосевого токарного станка-автомата в 17,5 раз выше, чем у гайки M24, производимой top forging automata.

6) Гибкая свободная ковка, поэтому методы ковки широко используются на некоторых ремонтных и производственных заводах для производства различных аксессуаров.

IV. Проверка качества:

Пункты контроля качества поковок заключаются в следующем:

(1) Геометрия и размеры

Габаритные размеры обычных поковок должны быть проверены с помощью стальной линейки, штангенциркуля, пластины для образцов и других измерительных инструментов; Штампованные поковки сложной формы могут быть точно определены методом маркировки.

(2) Качество поверхности

Трещины, дефекты смятия и складчатости на поверхности поковок обычно можно обнаружить невооруженным глазом. Иногда, когда трещина очень мала и глубина складки неизвестна, ее можно наблюдать после очистки лопаты; При необходимости для проверки можно использовать дефектоскопию.

(3) Внутренняя организация

Если в ковке есть трещины, включения, рыхлость и другие дефекты, макроструктуру на участке ковки можно проверить невооруженным глазом или с помощью 10 ~ 30-кратного увеличительного стекла. Обычно используемым методом в производстве является контроль кислотного травления, то есть вырезание образцов из частей поковок, подлежащих контролю, и травление раствором кислоты может четко показать дефекты макроструктуры на сечении, такие как распределение поковки, трещины и включения.

(4) Металлографическое исследование

С помощью металлографического микроскопа для наблюдения за микроструктурой разрушения ковки можно проверить распределение карбида, размер зерна и глубину обезуглероживания.

(5) Механические свойства

Элементы контроля механических свойств в основном включают твердость, прочность на растяжение и ударную вязкость. Иногда испытание на изгиб в холодном состоянии и испытание на усталость могут проводиться в соответствии с требованиями к конструкции деталей.

V. Дополнительная информация